Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 06.06.2025 Herkunft: Website
Die Ursache könnte in einer lange unterschätzten Strukturschicht liegen – dem Pufferschaum.
Beim Thermal Runaway Management von Leistungsbatteriesystemen dient die Zwischenschicht zwischen Strukturkomponenten nicht nur der Dämpfung und Positionierung, sondern spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Steuerung des Wärmeausbreitungspfads.
In den letzten Jahren ist mit der weit verbreiteten Einführung der CTB-Architektur (Cell-To-Body) in Post-Projekt-Überprüfungen immer wieder eine verminderte Kompressionsleistung von Schäumen aufgetreten, die sich zu einem kritischen Faktor in mehreren Fällen der thermischen Ausbreitung entwickelt hat.
Der „Short-Board-Effekt“ beim Wärmemanagement
Selbst wenn das gesamte Strukturdesign solide ist, kann ein thermisches Durchgehen die beabsichtigte Schutzlogik umgehen und einen Durchdringungspfad bilden, sobald die Polsterschicht bei hohen Temperaturen zusammenbricht.
Ein ideales Lückenfüllmaterial sollte die folgenden zentralen Leistungskennzahlen erfüllen :
| Technischer Immobilienindex | und Bedeutung |
|---|---|
| Druckverformungsrest ≤5 % | Gewährleistet eine langfristige elastische Erholung bei hohen Temperaturen (100 °C) |
| Wärmeleitfähigkeit ≤0,08 W/m·K | Hemmt die Wärmeübertragung und verzögert die Ausbreitung innerhalb der Module |
| Druckspannung bei 25 % ≈170 kPa | Bietet zuverlässige strukturelle Unterstützung und Dämpfung unter Klemmkraft |
| Zugfestigkeit ≥800 kPa | Verhindert Risse und Brüche; Bewahrt die Stanz- und Montageintegrität |
| Flammwidrigkeit UL94 HF-1 / V-0 | Entspricht den Brandschutznormen im Batteriesystemdesign |
| Dichte: 500 ± 50 kg/m³ | Kompatibel mit den unterschiedlichen mechanischen und thermischen Anforderungen der Modulstrukturen |
Gute Laborergebnisse, aber schlechte Leistung im Einsatz?
Häufige technische Probleme fallen in der Regel in die folgenden Kategorien:
Unkontrollierte langfristige Kompressionsverformung
→ Funktioniert zunächst gut, baut sich aber unter Hitze und Belastung allmählich ab, was zu einer lockeren Struktur führt.
Fehleinschätzung des Materials: Weichheit ≠ Polsterung
→ Schaumstoff mit unzureichender Dichte fühlt sich möglicherweise „weich“ an, hat aber keinen dauerhaften Halt und kann keinen festen Sitz aufrechterhalten.
Eine schlechte Dimensionsstabilität beeinträchtigt die Stanzpräzision
→ Eine unzureichende thermische Stabilität oder eine inkonsistente Innenstruktur können zu einer Fehlausrichtung der Baugruppe oder zur Bildung von Hohlräumen führen.
Empfohlenes Material:
SSG-E49-Serie | Keramikbildender Silikonschaum,
maßgeschneidert für die Pufferung des thermischen Durchgehens von Zellen, strukturelle Isolierung und Flammschutzszenarien.
Hauptmerkmale:
Hochtemperatur-Keramikumwandlung : Bildet ein selbsttragendes Keramikskelett bei 450–500 °C
Wärmeleitfähigkeit : 0,08 W/(m·K) für effektive Isolierung
Druckverformungsrest : 2,8 % bei 100 °C, behält die Dicke über die Zeit bei
Druckspannung bei 25 % : ≈170 kPa, was eine zuverlässige Struktur und kein Zusammenfallen gewährleistet
Flammhemmung : UL94 V-0 / HF-1 zertifiziert – raucharm, nicht tropfend, hoch feuerbeständig
Flexibilität bei -55 °C : Geeignet für den Einsatz bei Vollklimatisierung
Dichte : ~0,5 g/cm³, anwendbar auf verschiedene Zellstrukturbedingungen
Typische Anwendungsszenarien:
Puffer- und Isolationsschicht zwischen Batteriezellen, um thermischem Durchgehen entgegenzuwirken
Flammhemmende Polsterung zwischen Flüssigkeitskühlplatten und Modulbodenstruktur
Feuerfeste Kapselung unter den Akkudeckeln
Wärmeschutzbarriere zwischen Batteriemodulen
Material ist keine Dekoration – es ist eine Verteidigung.
Die SSG-E49-Serie wurde zuverlässig in Batteriesystemen in mehreren Ländern eingesetzt und unterstützt:
Beurteilung der Materialübereinstimmung und Beratung bei der Auswahl
Musterbereitstellung in mehreren Stärken + Stanzkompatibilität
Vollständige Prüfberichte und Compliance-Zertifizierung
Kundenspezifische Strukturdimensionierung und Massenproduktion
Für Anfragen wenden Sie sich bitte an:
sales@xyfoams.com
www.xyfoams.com
