Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 10.10.2025 Herkunft: Website
In den letzten Jahren ist die globale Batterieindustrie für neue Energien rasant gewachsen. Gleichzeitig verschärfen die Regierungen die Vorschriften zu Sicherheit und Umweltleistung. .
Von den strengen Anforderungen der EU-Batterieverordnung an den CO2-Fußabdruck und die Recyclingfähigkeit bis hin zu Chinas Sicherheitsstandards GB 38031 für thermisches Durchgehen und mechanische Einwirkung und den Transportnormen UN 38.3 – jede Verordnung treibt Materialinnovationen in der gesamten Lieferkette voran.
Für Hersteller von Batteriesystemen bedeutet dies, dass Materialien nicht länger als einfache „unterstützende Komponenten“ betrachtet werden können.
Sie müssen nun aktiv Compliance, Sicherheit und Leistung ermöglichen , um OEMs und Batterieherstellern dabei zu helfen, die Zertifizierung zu bestehen und die Massenproduktion zu erreichen.
Batteriemodule müssen Nadeleinstichen, Extrusionen und Stößen ohne strukturelles Versagen standhalten.
Bei den Materialien muss ein Gleichgewicht zwischen Leichtbauweise hergestellt werden und ausreichender Druck- und Dämpfungsfestigkeit .
Die EU-Batterieverordnung fordert Recyclingfähigkeit und Kreislaufwirtschaft. .
Herkömmliche vernetzte Schäume stehen vor Herausforderungen beim Recycling, während die Einhaltung von RoHS/REACH mit niedrigem VOC-Gehalt zu einem globalen Einstiegsstandard geworden ist.
Das Gewicht des Batteriepakets wirkt sich direkt auf die Energieeffizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen aus. .
Die Nachfrage nach Leichtbaumaterialien im Elektrofahrzeugdesign steigt weiter.
Mikroporöser Polypropylenschaum (MPP) wird mithilfe der überkritischen CO₂-Clean-Foaming-Technologie hergestellt und bildet eine gleichmäßige mikrozelluläre Struktur, die Festigkeit und leichte Leistung vereint.
Unter dem neuen Regulierungsrahmen weist MPP im Vergleich zu herkömmlichen Schäumen deutliche Vorteile auf:
Nicht vernetztes System – recycelbar und wiederverwendbar, konform mit den Zielen der EU-Kreislaufwirtschaft.
RoHS/REACH-konform , geringe VOC-Emissionen, geeignet für Batteriemodule und Fahrzeuginnenräume.
Hervorragende Schlagabsorption bei Nadelpenetrations- und Extrusionstests.
Ideal für Zellabstandshalter, Modulseitenpads und Batteriebasisstützen.
Vereint geringes Gewicht und mechanische Integrität.
Geringe Dichte, ersetzt Gummi oder technische Kunststoffe, um das Gesamtgewicht der Batterie zu reduzieren.
Bei Elektrofahrzeugen mit großer Reichweite führen leichte Materialien direkt zu einer größeren Reichweite und Energieeinsparungen.
Hervorragende Beständigkeit gegenüber Elektrolyten und gängigen chemischen Medien.
Gewährleistet langfristige strukturelle Stabilität in rauen oder zyklischen Umgebungen.
Zwischen prismatischen Zellen: Dient als Abstandshalter, um direkte Kollisionen bei Aufpralltests zu verhindern.
Modulseitenpolsterung: Reduziert Verformung und Strukturschäden bei internationalen Extrusionstests.
Basishalterung des Akkupacks: Bietet sowohl tragende als auch energieabsorbierende Funktionen.
Verteidigung und High-End-Energiespeicher: Gewährleistet Zuverlässigkeit bei extremen Temperatur- und mechanischen Bedingungen.
Die globale Richtung der neuen Batterievorschriften ist klar: sicherer, umweltfreundlicher und leichter. .
In diesem Rahmen MPP (mikroporöser Polypropylenschaum) durch seine zeichnet sich unvernetzte Recyclingfähigkeit, hervorragende Polsterung, sein leichtes Design und seine chemische Beständigkeit aus und macht es zu einem idealen Material für der nächsten Generation EV-Batteriemodule und -pakete .
Sowohl für Batteriehersteller als auch für Automobil-OEMs ist MPP nicht nur ein Material, um Konformitätstests zu bestehen –
es stellt eine langfristig nachhaltige Lösung dar , die auf die Zukunft der Energie- und Mobilitätsbranche ausgerichtet ist.